本报讯（记者 黄琳娜 通讯员 马金鑫 艾敬阳） 近日，国内首台2300马力发动机智能检修工位在霍林郭勒市矿山机电设备检修公司发动机车间检修完成第六台矿用柴油发动机，该项目成功通过验收并投入使用。

走进矿山机电设备检修公司发动机车间，可以看到工人们正在用机械臂对发动机上的螺丝进行安装校准，还有工人在旁边用电脑进行数据输入和比对。该发动机智能工位包含智能机械手臂、翻转支架、机体组件、工具物料架、电控系统、多轴螺栓松紧系统等，采用人机结合方式进行发动机拆装、螺栓紧固和数据记录，实现微电脑自动控制和自动记录，避免人工操作的失误。

“发动机检修工作费时费力，以前工人为了校准一枚螺丝要来回弄好几次，而且要费很大的力气，很多人因此患上脊椎方面的疾病。现在有了智能检修工位一次就能搞定，不用再进行二次校准，省时又省力。”矿山机电设备检修公司发动机车间主任冯志说。

矿山机电设备检修公司发动机车间主要维修美国康明斯品牌发动机，年大修量在50—60台，目前所有的拆解、打磨、检测、组装等环节均采用传统手工作业方式进行，装配记录采取人工记录方式进行，发动机大修效率较低，对工人的技能水平要求较高、劳动量大，检修质量控制难度大，检修智能化偏低。该智能化检修工位投入使用后，将通过机械化和自动化手段，减少高强度的体力劳动，检修单台康明斯KTA38发动机的时间，由原来的三人共同协作80小时降至三人共同协作64小时，大修时间减少16小时，检修效率提升20%，使发动机检修更加标准化、智能化。

“矿山机电检修公司发动机车间设计研发的发动机智能检修工位，是国内首套矿用柴油发动机智能检修工位，采用智能化、数字化设计，中控系统自动进行检修数据记录，触摸屏人机交互，单轴和多轴拧紧枪配合，实现半自动化发动机组装，目前已经获得发明专利两项，实用新型专利两项。”冯志说。